【攀钢集团】好价格：高价值低成本才有竞争力——来自攀钢钒炼钢厂的系列报道之二

        在攀钢钒炼钢厂1号方坯连铸浇钢平台，6支通红的水口十分打眼。这里正在浇铸攀钢的拳头产品重轨钢。浇钢工曹贞勇忙碌有序地为5流、6流推渣，他和工友们经常需要1个人照看两个流组，还要负责开吊车、清扫平台卫生等工作。尽管活比以前干得更多了，但曹贞勇说：“现在形势这么难，能够理解。”
         理解不仅在语言上，更在行动中。今年前9个月，曹贞勇和工友们共浇铸重轨钢107.8万吨，同比增长9.2万吨，实物质量国内领先，单中包连浇炉数上升了1.08炉，实现了优质低耗生产。
         既提高产品附加值，又降低产品成本，是炼钢厂负重自强的勇气、担当和智慧。截至9月份，该厂在高附加值品种钢增加的同时，实现降本4.7亿元，从品质和成本两方面提高了攀钢含钒钛钢铁产品的市场竞争能力。
        
        预防管理，促进均衡生产
         “压力太大了！”9月29日下午，正在现场指导检修作业的炼钢厂点维作业区白班作业长李小勇擦了擦额头上的汗水说。
         压力不仅来自繁重的设备保产、降成本和人力资源优化任务，也来自炼钢厂制定的《生产预防管理记分办法》。
         根据这一办法，如果李小勇在一个季度之内的记分达到25分，将被诫勉谈话，超过35分将被全厂通报批评；超过8分的基准分，每超1分将被考核100元。整个办法的记分细则有49条之多，稍有不慎就会“触雷”。
         二季度，16分的记分让李小勇感到“压力山大”。他说：“如果达到25分，不就遭了吗？”其实，李小勇有自己的苦衷。炼钢厂的设备不仅是同规模企业中数量最多的，而且作业率也数一数二，稳定运行难度大。
         一边是严格逗硬的预防管理，一边是设备故障的防不胜防，双重压力之下，李小勇也想出了一些招：将压力传递到每一名职工，实行绩效末尾考核，挂榜悬赏攻关，编制故障处置视频单点教材……三季度，李小勇的记分直线下降，全厂设备的稳定运行水平也进一步提高。
         凡事预则立。记分办法是炼钢厂牢牢抓住均衡生产这个最大降本措施，压事故、保顺行的积极尝试。这一实践，提高了干部“领先一步想问题，靠前一步做工作”的履职履责意识和能力。今年前9个月，该厂事故损失减少400多万元，转炉钢、钒渣产量分别增加13.98万吨和0.6万吨。
        
        科技降耗，弥补先天不足
         9月28日上午8时50分，炼钢厂老脱硫操作室。生技室副主任工程师黄正华坐在操作台前的椅子上，一边看电脑监控画面上的数据，一边与操作工交流，询问新型脱硫剂的使用情况。
         新型脱硫剂是黄正华和同事为降低铁水脱硫成本而开发的。与同行普通铁水相比，炼钢厂的铁水含硫量高出一倍以上。在绝大多数钢种中，硫都是一种有害元素。经测算，炼钢厂的脱硫成本高出同行71.72元/吨钢。
         市场不相信眼泪，也不同情弱者，只相信实力。炼钢厂职工通过科技进步弥补先天不足，争当后天而为的强者。2013年12月份，黄正华和同事们开始实验新型脱硫剂。实验并非一帆风顺，起初的3个配方都失败了。
         接二连三的挫折，让黄正华觉得心里没底。他说：“当时信心不是很足，觉得费神费力却没取得效果，甚至想放弃。”
         来自领导的鼓励和研究院专家的指导，最终让黄正华和同事们坚持了下来。他们调整思路，打破惯性思维，确定了优化脱硫剂配方新的技术路径，又试验了3种配方的脱硫剂，取得了良好效果。
         在黄正华牵头从工艺上优化脱硫剂的同时，设备系统的工程技术人员也对脱硫喷吹系统进行了改造，操作岗位职工则对操作时的速度、枪位和压力等参数进行调整，调度室优化生产组织，提高低硫铁水利用率，从而形成了降低铁水脱硫成本的合力。
         降低铁水脱硫成本，只是炼钢厂众多科技降耗项目中的一个。针对半钢炼钢的特殊性，炼钢厂开展了提高半钢热源技术、提高铸余渣回收比例、降低渣中铁含量等技术研究，加大半钢炼钢转炉热态渣循环利用技术的推广应用力度，最大限度降低消耗。确定了优化转炉煤气回收工艺参数、完善7座转炉氮封控制等15个节能降耗的“一揽子”措施，补齐能源动力费用这块短板。
        精细管控，成本尽在掌握中
         炼一炉钢，成本是多少？是亏了还是赚了？在一年之前问这个问题，十个炼钢工九个都答不上来。如今，这个问题已经不成其为问题了。
         “这得益于‘工序成本动态管理系统’的运用，做到了成本管理炉炉控、班班清、日日明。”9月28日，丁班1号炉中控工蒋进盯着电脑监控画面说，能够这么精准、及时地将成本核算到每一炉钢，在工序成本动态管理系统投运以前是想都不敢想的，那时都是以领代耗、月末算账，比较滞后。
         炼钢厂通过在工序成本动态管理系统中设置“炉次工序成本信息浏览”报表，对每一炉钢的成本进行精准、及时核算。如果这炉钢的实际成本低于标准成本就标注为黑色，如果实际成本高出标准成本就标注为红色。这样，每炼一炉钢是亏了还是赚了，就能够一目了然。更重要的是，当亏损炉次出现红色报警后，操作工可以追根溯源地查出是哪种原材料超标了，哪个环节出了问题，为什么会超标，从而及时调整操作，止住亏损。
         蒋进记得有一个夜班，当他看到有一炉钢出现成本红色报警，吨钢成本高出标准成本117元时，吃了一惊。“瞌睡都吓跑了。”蒋进夸张地说，“炼这炉钢亏损了近15000元，如果不及时扭转，我们小组就只有喝西北风了。要知道，收入可是和成本直接挂起钩来的。”他立即根据报表设计的路径顺藤摸瓜，终于发现是上工序半钢装入量、碳含量偏低造成的。于是，立即联系上工序抓好半钢质量控制，一旦半钢质量出现波动，要求在第一时间传递信息，以便调整炼钢操作，控制好成本。
         运用预防管理、科技降耗和工序成本动态管理系统三管齐下，炼钢厂锻造出锋利的降本增效利器。1至9月份，全流程钢铁料消耗、吨钢综合能耗同比分别下降9.59公斤/吨钢、4.23千克标准煤/吨钢，分别创出1120.51公斤/吨钢和5.32千克标准煤/吨钢的月度新低；吨钢成本呈现加速降低的良好态势，吨钢月均降本110.98元，累计降低成本4.7亿元，创历史同期最好成绩.